砌墻磚二次成型試模

    1 主題內容與適用范圍
    本標準規定了砌墻磚尺寸、外觀質量、抗折強度和抗壓強度、凍融密度、 石灰
    爆裂、泛霜、吸水率和飽和系數、孔洞率及孔結構、干燥收縮、碳化的試驗方法。
    本標準適用于燒結磚和非燒結磚。燒結磚包括燒結普通磚、燒結多孔以及燒結
    空心磚和空心砌塊（以下簡稱空心磚）；非燒結磚包括蒸壓灰砂磚、粉煤灰磚、爐
    渣磚和碳化磚等。
    2 尺寸測量
    2.1 量具
    磚用卡尺（如圖１），分度值為0.5mm。
    2.2 測量方法
    長度應在磚的兩個大面的中間處分別測量兩個尺寸；寬度應在磚的兩個大面的中
    間處分別測量兩個尺寸；高度應在兩個條面的中間處分別測量兩個尺寸，如圖２所示。
    當被測處有缺損或凸出時，可在其旁邊測量，但應選擇不利的一側。
    2.3 結果評定
    結果分別以長度、高度和寬度的zui大偏差值表示，不足1mm者按1mm計。
    3 外觀質量檢查
    3.1 量具
    3.1.1 磚用卡尺（如圖１），分度值為0.5mm。
    3.1.2 鋼直尺，分度值為1mm。
    3.2 測量方法
    3.2.1 缺損
    3.2.1.1 缺棱掉角在磚上造成的破損程度，以破損部分對長、席、高三個棱邊的投
    影尺寸來度量，稱為破壞尺寸。如圖３所示。
    3.2.1.2 缺損造成的破壞面，系指缺損部分對條、頂面（空心磚為條、大面）的投
    影面積，如圖４所示。
    空心磚內壁殘缺及肋缺尺寸，以長度方向的投影尺寸來度量。
    3.2.2 裂紋
    3.2.2.1 裂紋分為長度方向、寬度方向和水平方向三種，以被測方向的投影長度表
    示，如果裂紋從一個面延伸至其他面上時，則累計其延伸的投影長度，如圖５所示。
    3.2.2.2 多孔磚的孔洞 與裂紋相通時，則將孔洞包括在裂紋內一并測量，如圖６
    所示。
    3.2.2.3 裂紋長度以在三個方向上分別測昨的zui長裂紋作為測量結果。
    3.2.3 彎曲
    3.2.3.1 彎曲分別在大面和條面上測量，測量時將磚用卡尺的兩支肢沿棱邊兩端放
    置，擇其彎曲zui大處將垂直尺推至磚面，如圖７所示。但不應將因雜質或碰傷造成的
    凹處計算在內。
    3.2.3.2 以彎曲中測的較大者作為測量結果。
    3.2.4 雜質凸出高度
    雜質在磚面上造成的凸出高度，以雜質距磚面的zui大距離表示。測量時將磚用卡
    尺的兩支腳置于凸出兩邊的磚平面上，以垂直尺測量，如圖８所示。
    3.3 結果處理
    外觀測量以毫米為單位，不足1mm者，按1mm計。
    4 抗折強度和抗壓強度試驗
    4.1 儀器設備
    4.1.1 材料試驗機
    試驗機的示值相對誤差不大于±1％，其下加壓板應為球絞支座，預期zui大破壞荷
    載應在量程的20￣80％之間。
    4.1.2 抗折夾具
    抗折試驗的加荷形式為三點加荷，其上壓輥和下支輥的曲率半徑為15mm，下支輥應
    有一個為絞接固定。
    4.1.3 抗壓制備平臺。
    試件制備平臺必須平整水平，可用金屬或其他材料制作。
    4.1.4 水平尺
    規格為250￣300mm。
    4.1.5 鋼直尺
    分度值為１mm。
    4.2 抗折強度（荷重）試驗
    4.2.1 試樣
    4.2.1.1 試樣數量：燒結磚和蒸壓灰砂磚為５塊，其他磚為10塊。
    4.2.1.2 蒸壓灰砂磚應放在溫度為20±5℃的水中浸泡24h后到出，用濕布拭去其表面
    水分進行抗折強度試驗。
    4.2.1.3 粉煤灰磚和爐渣磚在養護結束后24￣36h內進行試驗。
    4.2.1.4 燒結磚不需浸水及其他處理，直接進行試驗。
    4.2.2 試驗步驟
    4.2.2.1 按2.2條的規定測量試樣的寬度和高度尺寸各２個，分別取其算術平均值，精
    確至1mm。
    4.2.2.2 調整抗折夾具下支輥的跨距為磚規格長度減去40mm。但規格長度為190mm的磚，
    其跨距為160mm。
    4.2.2.3 將試樣大面平放在下支輥上，試樣兩端面與下支輥的距離應相同，當試樣有
    裂縫或凹陷時，應使有裂縫或凹陷的大面朝下，以50￣150N/s析速度均勻加荷，直至
    試樣斷裂，記錄zui大破壞荷載P。
    4.2.3 結果計算與評定
    4.2.3.1 每塊多孔磚試樣的抗折荷重以zui大破壞荷載乘以換算系數計算，至0.1kN。
    4.2.3.2 每塊試樣的抗折強度Rc按式（１）計算，至0,1MPa。
    3PL
    Rc =─── ……（1）
    2BH2
    式中：Rc——抗折強度，MPa；
    P——zui大破壞荷載，Ｎ；
    L——跨距，mm；
    B——試樣寬度，mm；
    H——試樣高度，mm。
    4.2.3.3 試驗結果以試樣抗折強度或抗折荷重的算術平均值和單塊zui小值表示，
    至0.1MPa或0.1kN。
    4.3 抗壓強度試驗
    4.3.1 試樣
    4.3.2.2 多孔磚、空心磚
    a. 多孔磚以單塊整磚沿豎孔方向加壓，空心磚以單塊整磚沿大面和條面方向分別
    加壓。
    b.試件制作采用坐漿法操作。即將玻璃板置于試件制備平臺上，其上鋪一張濕的墊
    紙，紙上鋪一層厚度不超過5mm的用325或425普通硅酸鹽水泥制成稠度適宜的水泥凈漿，
    再將在水中浸泡10￣20min的試樣平穩地將受壓面坐放在水泥漿上，在另一受壓面上稍加
    壓力，使整個水泥層與磚受壓面相互粘結，磚的側面應垂直于玻璃板。待水泥漿適當凝
    固后，連同玻璃板翻放在另一鋪紙放漿的玻璃板上，再進行坐漿，用水平尺校正好玻璃
    板的水平。
    4.3.2.3 非燒結磚
    將同一塊試樣的兩半截磚斷口相反疊放，疊合部分不得小平100mm，如圖11所示。即
    為抗壓強度試件。如果不足100mm時，則應剔除另取備用試樣補足。
    4.3.3 試件養護
    4.3.3.1 制成的抹面試件應置于不低于10℃的不通風室內養護3d，再進行試驗。
    4.3.3.2 非燒結磚試件，不需養護，直接進行試驗。
    4.3.4 試驗步驟
    4.3.4.1 測量每個試件連接面或受壓面的長、寬尺寸各兩個，分別取其平均值，
    至1mm。
    4.3.4.2 將試件平放在加壓板的*，垂直于受壓面加荷，應均勻平穩，不得發生沖
    擊或振動。加荷速度以2￣6kN/s為宜，直至試件破壞為止，記錄zui大破壞荷載P。
    4.3.5 結果計算與評定
    4.3.5.1 每塊試樣的抗壓強度Rp按式（２）計算，至0.1MPa。
    P
    Rp＝── ……（2）
    LB
    式中：Rp——抗壓強度，MPa；
    P——zui大破壞荷載，N；
    L——受壓面（連接面）的長度，mm；
    B——受壓面（連接面）的寬度，mm。
    4.3.5.2 試驗結果以試樣抗壓強度的算術平均值和單塊zui小值表示，至0.1MPa。
    5 凍融試驗
    5.1 儀器設備
    a.低溫箱或冷凍室：放入試樣后箱（室）內溫度可調至－20℃或－20℃以下。
    b.水槽保持槽中水溫10￣20℃為宜。
    c.臺秤，分度值5g。
    d.鼓風干燥箱。
    5.2 試樣數量與處理
    a.試樣數量應符合4.2.1.1的規定。試驗結果以抗壓強度表示時，試樣數量為10塊。
    b.用毛刷清理試樣表面，并順序編號。
    5.3 試驗步驟
    5.3.1 將試樣放入鼓風干燥箱中在105￣110℃下干燥至恒量（在干燥過程中，前后兩
    次稱量相差不超過0.2％，前后兩次稱量時間間隔為2h），稱其質量G0。并檢查外觀。
    將缺棱掉角和裂紋作標記。
    5.3.2 將試樣浸在10￣20℃的水中，24h后取出，用濕布拭去表面水分，以大于20mm
    的間距大面側向立放于預先降溫于-15℃以下的冷凍箱中。
    5.3.3 當箱內溫度再次降至－15℃時開始計時，在-15￣－20℃下冰凍：燒結磚凍3h；
    非燒結磚凍5h。然后取出放入10￣20℃的水中融化；燒結磚不小于2h；非燒結磚不少于
    3h。如此為一次凍融循環。
    5.3.4 每５次凍融循環，檢查一次凍融過程中出現的破壞情況，如凍裂、缺棱、掉角、
    剝落等。
    5.3.5 凍融過程中，發現試樣的凍壞超過外現規定時，應繼續試驗至15次凍融循環結
    束為止。
    5.3.6 15次凍融循環后，檢查并記錄試樣在凍融過程中的凍裂長度，缺棱掉角和剝落
    等破壞情況。
    5.3.7 經15次凍融循環后的試樣，放入鼓風干燥箱中，按5.3.1的規定干燥至恒量，稱
    其質量G1。
    燒結磚若未發現凍干現象，則可不進行干燥稱量。
    5.3.8 將干燥后的試樣（非燒結磚再在10￣20℃的水中浸泡24h）按4.3條的規定進行抗
    壓強度試驗。
    5.3.9 各砌墻磚可根據其產品標準要求進行其中部分試驗。
    5.4 結果計算與評定
    5.4.1 質量損失率Gm按式（３）計算，至0.1％：
    G0－G1
    Gm＝──── ×100 ……（3）
    G0
    式中：Gm——質量損失率，％；
    G0——試樣凍融前干質量，g；
    G1——試樣凍融后干質量，g。
    5.4.2 試驗結果以試樣抗壓強度、外觀質量和質量損失表示。
    6 各種密度
    6.1 儀器設備
    a.鼓風干燥箱。
    b.臺秤，分度值為5g。
    c.鋼直尺或磚用卡尺，分度值為1mm。
    6.2 試樣
    每次試驗用磚為5塊，所取試樣應外觀完整。
    6.3 試驗步驟
    6.3.1 清理試樣表面，并注寫編號，然后將試樣置于105￣110℃鼓風干燥箱中干燥至
    恒量，稱其質量G0，并檢查外觀情況，不得有缺棱、掉角等破損。如有破損者，須重新
    換取備用試樣。
    6.3.2 將干燥后的試樣按2.2條的規定，測量其長、寬、高尺寸各兩個，分別取其平均
    值。
    6.4 結果計算與評定
    6.4.1 體積密度ρ按式（４）計算，至0.1kg/m3：
    G0
    ρ＝──── ×109 ……（4）
    L?B?H
    式中：ρ——體積密度，kg/m3；
    G0——試樣干質量，kg；
    L——試樣長度，mm；
    B——試樣寬度，mm；
    H——試樣高度，mm。
    6.4.2 試驗結果以試樣密度的算術平均值表示，至1kg/m3。
    7 石灰爆裂
    7.1 儀器設備
    a.蒸煮箱。
    b.鋼直尺，分度值為1mm。
    7.2 試樣
    7.2.1 試樣為未經雨淋或浸水、且近期生產的磚樣，數量為５塊。
    7.2.2 普通磚用整磚磚，多孔磚可用1/4塊，空心磚用1/4塊試驗。多孔磚、空心磚試
    樣可以用孔洞率測定或體積密度試驗后的試樣鋸取。
    7.2.3 試驗前檢查每塊試樣，將不屬于石灰爆裂的外觀缺陷作標記。
    7.3 試驗步驟
    7.3.1 將試樣平行側立于蒸煮箱內的篦子板上，試樣間隔不得小于50mm，箱內水面應低
    于篦上板40mm。
    7.3.2 加蓋蒸６h后取出。
    7.3.3 檢查每塊試樣上因石灰爆裂（含試驗前已出現的爆裂）而造成的外觀缺陷，記錄
    其尺寸（mm）。
    7.4 結果評定
    以每塊試樣石灰爆裂區域的尺寸表示。
    8 泛霜
    8 儀器設備
    a.鼓風干燥箱。
    b.耐腐蝕的淺盤５個，容水深度25￣35mm。
    c.能蓋住淺盤的透明材料5張，在其中間部位開有大于試樣寬度、高度或長度尺寸
    5￣10mm的矩形孔。
    d.干、濕球溫度計或其他溫、濕度計。
    8.2 試樣
    8.2.1 試樣數量為5塊。
    8.2.2 普通磚、多孔磚用整磚，空心磚用1/2塊，可以用體積密度試驗后的試樣從長度
    方向的中間處鋸取。
    8.3 試驗步驟
    8.3.1 將粘附在試樣表面的粉刷掉并編號，然后放入105￣110℃的鼓風干燥箱中干燥
    24h，取出冷卻至常溫。
    8.3.2 將試樣頂面或有孔洞的面朝上分別置于5個淺盤中，往淺盤中注入蒸餾水，水面
    高度不低于20mm，用透明材料覆蓋在淺盤上，并將試樣暴露在外面，記錄時間。
    8.3.3 試樣浸在盤中的時間為7d，開始2d內經常加水以保持盤內水面高度，以后則保持
    浸在水中即可。試驗過程中要求環境溫度為16￣32℃，相對濕度30％￣70％。
    8.3.4 7d后取出試樣，在同樣的環境條件下放置4d。然后在105￣110℃的鼓風干燥箱中
    連續干燥24h。取出冷卻至常溫。記錄干燥后的泛霜程度。
    8.3.5 7d后開始記錄泛霜情況，每天一次。
    8.4 結果評定
    8.4.1 泛霜程度根據記錄以zui嚴重者表示。
    8.4.2 泛霜程度劃分如下：
    無泛霜：試樣表面的鹽析幾乎看不到。
    輕微泛霜：試樣表面出現一層細小明顯的霜膜，但試樣表面仍清晰。
    中等泛霜：試樣部分表面或棱角出現明顯霜層。
    嚴重泛霜：試親表面出現起磚粉、掉屑及脫皮現象。
    9 吸水率和飽和系數試驗
    9.1 儀器設備
    a.鼓風干燥箱。
    b.臺秤，分度值為5g。
    c.蒸煮箱。
    9.2 試樣
    9.2.1 試樣數量為5塊。
    9.2.2 普通磚用整塊，多孔磚可用1/2塊，空心磚用1/4塊試驗。空心磚試樣可從體積
    密度試驗后的試樣上鋸取。
    9.3 試驗步驟
    9.3.1 清理試樣表面，并注寫編號，然后置于105￣110℃鼓風干燥箱中干燥至恒量，除
    去粉塵后，稱其干質量G0。
    9.3.2 將干燥試樣浸水24h，水溫10￣30℃。
    9.3.3 取出試樣，用濕毛由拭去表面水分，立即稱量，稱量時試樣毛細孔滲出于秤盤中
    水的質量亦應計入吸水質量中，所得質量為浸泡24h的濕質量G24。
    9.3.4 將浸泡24h后的濕試樣側立放入蒸煮箱的篦子板上，試樣間距不得小于10mm，注
    入清水，箱內水面應高于試樣表面50mm，加熱至沸騰，沸煮3h飽和系數試驗煮沸5h，停
    止加熱，冷卻至常溫。
    9.3.5 按9.3.3的規定，稱量沸煮3h的濕質量G3。
    9.4 結果計算與評定
    9.4.1 常溫水浸泡24h試樣吸水率W24按式（５）計算，至0.1％：
    G24－G0
    W24＝─────×100 ……（5）
    G0
    式中：W24——常溫水浸泡24h試樣吸水率，％。
    G0——試樣干質量，g；
    G24——試樣浸水24h的濕質量，g。
    9.4.2 試樣沸煮3h吸水率W3按式（６）計算，至0.1％：
    G3－G0
    W3＝─────×100 ……（6）
    G0
    式中：W3——試樣沸煮3h吸水率，％；
    G3——試樣沸煮3h的濕質量，g；
    G0——試樣干質量，g。
    9.4.3 每塊試樣的飽和系數K按式（７）計算，至0.01：
    G24－G0
    K＝─────×100 ……（7）
    G3－G0
    式中：K——試樣飽和系數；
    G24——常溫水浸泡24h試樣濕質量，g；
    G0——試樣干質量，g；
    G5——試樣沸煮5h的濕質量，g。
    9.4.4 吸水率以５塊試樣的算術平均值表示，至1％；飽和系數以５塊試樣的算術
    平均值表示，至0.01。
    10 孔洞率及孔結構測定
    10.1 量具與材料
    a.鋼直尺，分度值1mm。
    b.復寫紙，毫米方格紙。
    10.2 試件制備
    取體積密度試驗后的５塊試樣，從長度方向的中間處鋸斷，將其中一半磚樣的斷面
    磨平并刷凈粉塵，作為孔洞及結構測定的試件。
    10.3 試驗步驟
    10.3.1 將試件斷面朝上，放上方格紙，用橡膠輥或其他方法反復滾壓，使其斷面完整
    地印染在方格紙上。
    10.3.2 測量方格紙上各孔洞尺寸、試件斷面凹線槽尺寸和試件斷面尺寸。對不規則外
    沿一律數格計算其面積，不滿一格者可上下、左右拼湊。對孔洞邊沿缺口應對照試件修
    圖，盡量反映孔洞尺寸。
    10.3.3 測量方格紙上zui薄處的壁、肋尺寸，至1mm。
    10.4 結果計算與評定
    10.4.1 孔洞率Q按式（８）計算，至0.1％：
    S1－S2
    Q＝─────×100 ……（8）
    S
    式中：Q——孔洞率，％；
    S1——斷面孔洞面積之和，mm2；
    S2——斷面凹線槽面積之和，mm；
    S——試件斷面面積，mm。
    10.4.2 試驗結果以５塊試樣孔洞率的算術平均值表示，至1％。
    10.4.3 孔結構以孔洞排數及壁肋zui小尺寸表示。
    11 干燥收縮試驗
    11.1 儀器設備
    11.1.1 收縮測定儀：如圖12所示，收縮測定儀的百分表量程為10mm，上下測點采用
    90°錐形凹座。
    11.1.2 收縮頭：如圖13所示，用不銹鋼或黃銅制成。
    11.1.3 鼓風干燥箱或調溫調濕箱：鼓風干燥箱或調溫調濕箱的箱體容積不小于0.05m3
    或大于試件總體積的５倍。箱體濕度以飽和氯化鈣控制，每立方米箱體應給予不低于
    0.3m2暴露面積且含有充分固體的氯化鈣飽和溶液。
    11.1.4 搪恣樣盤。
    11.1.5 冷卻箱：冷卻箱可用金屬板加工，且備有溫度觀測裝置及具有良好的密封性。
    11.2 試驗條件
    試驗應在的20±1℃溫度下進行。
    11.3 試樣
    11.3.1 試樣尺寸與數量
    11.3.2 試件制備
    11.3.2.1 在試樣兩具頂面的中心，各鉆一個直徑6￣8mm深13mm的孔，編號并注明上下
    測點。
    11.3.2.2 將試樣浸水４￣６h后取出在孔仙灌入水泥凈漿或其他粘結劑，然后埋置收縮
    頭，收縮頭中心線應與試樣中心線重合，試樣項面應保持平整，等收縮固定后，清除其
    表面殘留粘結劑。
    11.4 試驗步驟
    11.4.1 制成的試件放置1d后，于20±1℃的水中浸泡4h，浸泡時，試件間的距離及水面
    至試件距離不小于20mm。
    11.4.2 將試件從水中取出，用濕布拭去表面水分并將收縮頭擦干凈。
    11.4.3 以標準桿確定儀器百分表原點（一般取5.00mm），然后按標明的上下點測定試件
    的初始長度，記錄初始百分表讀數。
    11.4.4 將試件放入溫度為50±1℃，濕度按11.1.3控制的鼓風干燥箱或調溫調濕箱中進
    行干燥至少44h，在干燥過程中，不得再放入其他濕試件。
    11.4.5 取出試件，置于冷卻箱中冷卻至20±1℃（一般需4h）后在11.2條規定的溫度下
    進行測量，測量前應校準儀器百分表原點。
    11.4.6 每2d按11.4.4.和11.4.5重復進行干燥、冷卻和測量；直至兩次測長讀數差
    0.01mm范圍內時為止，以zui后兩次的平均值作為干燥后讀數。
    11.4.7 每次測量時，同組試件應在10min內完成。
    11.5 結果計算與評定
    11.5.1 干燥收縮S按式（９）計算：
    L1－L2
    S＝────────×1000 ……（9）
    L0＋L1－2L－M0
    式中：S——干燥收縮值，mm/m；
    L0——標準桿長度，mm；
    L1——試件初始讀數（百分表讀數）mm；
    L2——試件干燥后讀數（百分表讀數），mm；
    L——收縮頭長度，mm；
    M0——百分表原點，mm。
    11.5.2 試驗結果以３塊試件干燥收縮值的算術平均值表示，至0.01mm/m。
    12 碳化試驗
    12.1 儀器設備和試劑
    12.1.1 碳化箱：下部設有進氣孔，上部設有排氣孔且有濕度觀察裝置，蓋（門）必須
    嚴密。
    12.1.2 二氧化碳鋼瓶。
    12.1.3 轉子流量計。
    12.1.4 氣體分析儀。
    12.1.5 臺秤，分度值5g。
    12.1.6 干、濕球溫度計或其他溫、濕度計。
    12.1.7 二氧化碳氣體，濃度大于80％。
    12.1.8 １％酚酞溶液，用濃度為70％的乙醇配制。
    12.2 試樣
    取經尺寸偏差和外觀檢查合格的磚樣25塊，其中10塊為對比試樣（也可采用抗壓強
    度試驗結果。若采用抗壓強度試驗結果作對比，則試樣可取15塊）；10塊用于測定碳化
    后強度；５塊用于碳化深度檢查。
    12.3 試驗條件
    12.3.1 濕度
    碳化過程的相對濕度控制在90％以下。
    12.3.2 二氧化碳濃度
    12.3.2.1 二氧化碳濃度的測定
    *、二天每隔2h測定一次，以后每隔4h測定一次。并根據測得的二氧化碳濃度，
    隨時調節其流量。
    二氧化碳濃度采用氣體分析儀測定，至1％。
    12.3.2.2 二氧化碳濃度的調節和控制
    如圖14所示，裝配人工碳化裝置，調節二氧化碳鋼瓶的針形閥，控制流量使二氧化
    碳濃度達60％以上。
    12.4 試驗步驟
    12.4.1 取10塊對比試樣按4.3條進行抗壓強度試驗。
    12.4.2 其余15塊試樣在室內放置7d，多面手放入碳化箱內進行碳化，試樣間隔不得小
    于20mm。
    12.4.3 從第十天開始，每5d取一塊試樣劈開，用10％酚酞乙醇溶液檢查碳化程度，當
    試樣中心不呈顯紅色時，則認為試樣已全部碳化。
    12.4.4 將已全部碳化的10塊試樣于室內放置24￣36h后按4.3條進行抗壓強度試驗。
    12.5 結果計算與評定
    2.5.1 以試樣的抗壓強度之算術平均值（至0.1MPa），作為該批試樣人工碳化后
    強度。
    12.5.2 碳化系數Kc按式（１０）計算，至0.01：
    Rc
    Kc＝── ……（10）
    R0
    式中：Kc——碳化系數；
    Rc——人工碳化后抗壓強度，MPa；
    R0——磚的抗壓強度，MPa。
    13 試驗報告
    試驗報告內容應包括：
    a.送樣單位；
    b.來樣及試驗日期；
    c.報告編號；
    d.試樣名稱、編號及規格尺寸；
    e.試驗項目；
    f.試驗結果；
    g.試驗單位與試驗、審核人員和單位負責人簽章。